鋼管沖孔加工

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鋼管沖孔加工/a_鋼管沖孔加工

好久不見，今天我想和大家探討一下關(guān)于“鋼管沖孔加工/a”的話題。如果你對這個領(lǐng)域還不太熟悉，那么這篇文章就是為你準(zhǔn)備的，讓我們一起來了解一下吧。

文章目錄列表:

1.鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝、吊裝施工方案 三個專項(xiàng)方案
2.防風(fēng)網(wǎng)安裝步驟及生產(chǎn)工藝介紹
3.無縫鋼管gb/t3639-2000一般用于什么地方
4.鋼結(jié)構(gòu)廠房有什么關(guān)鍵施工技術(shù)，工藝

鋼結(jié)構(gòu)制作、安裝、吊裝施工方案 三個專項(xiàng)方案

不知道你要什么樣的截面結(jié)構(gòu)形式的方案啊

我先 給個你看看

鋼構(gòu)件制作方案

4.1 鋼構(gòu)件制作方案

鋼柱、鋼梁、支撐桿件、屋面桿件、拉桿、檁條等附屬件均在我公司車間內(nèi)完成制作。制作中應(yīng)保持工廠與現(xiàn)場的制作聯(lián)系。

4.2箱型柱制作工藝

4.2.1 流程工藝要求：

為便于闡述，如圖所示：①、②、③、④號板的箱體主板。

4.2.1.1下料：

A.對箱體的四塊主板，采用多頭自動切割機(jī)進(jìn)行下料。工藝隔板，加勁板采用多頭自動切割拉直條，半自動斷料。

箱體上的其他零件板，當(dāng)δ＞12㎜時(shí)，采用半自動切割，當(dāng)δ＜12㎜時(shí)，采用剪板機(jī)下料。

B.對本工程而言，四塊主體的寬度尺寸，工藝隔板，加勁板的斷面尺寸，對箱體的幾何尺寸影響很大。為確保其斷面尺寸符合圖紙及規(guī)范要求，特作如下規(guī)定：

③號、④號主板預(yù)放焊接收縮量1㎜；

①號、②號主體不考慮焊接收縮量，按圖紙尺寸下料。

C.具體寬度下料尺寸，如下表所示：

板 編 號 寬 度 劃 線 尺 寸

①、②號板 圖紙寬度尺寸+切割余量+2㎜

③、④號板 圖紙寬度尺寸+切割余量+焊接收縮量（2㎜）

D.切割重量參改值：

板 厚 δ=16 δ=18 δ=20 δ=22 δ=25 δ=28 δ=30 δ=32 δ=36

切割余量 2㎜ 2㎜ 2㎜ 2㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜ 3㎜

E.箱體主板長度尺寸：L1=圖紙尺寸+30㎜

4.2.1.2主板拼焊

箱體的四款主板，如在長度方向上需要拼接，必須進(jìn)行單板焊接。且按全熔透對接焊縫工藝要求進(jìn)行，其焊縫需經(jīng)無損檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行箱體組裝。

A. 對接坡口形式如下圖所示：

B. 對接焊縫必須加引弧板和引出板。

4.2.1.3坡口加工

A. 由于箱體四條主縫上即有部分熔透焊，又有全熔透焊。為了保證最終的焊縫質(zhì)量，坡口采用半自動切割機(jī)進(jìn)行。坡口形式必須符合圖紙要求。

B.部分熔透焊縫坡口形式如下圖所示：

C.全熔透焊縫坡口形式如圖所示：

D.坡口切割后，所有的熔渣及氧化皮等雜物應(yīng)清除干凈，并對坡口進(jìn)行檢查。如有切割缺陷，應(yīng)修補(bǔ)后打磨平整。

4.2.1.4 CO2氣體保護(hù)焊打底

A.對箱體四條主焊縫的全熔透焊縫，用CO2氣體保護(hù)焊打底，碳弧刨清根。使之于部分熔透焊縫形式基本一致。

B.CO2氣體保護(hù)焊工藝參數(shù)：

焊 絲 牌 號 焊 絲 直 徑 電 流 電 壓

ER50-2 Φ1.2 200A～280A 23V～25V

4.2.1.5箱體四條主焊縫的焊接，采用埋弧焊進(jìn)行焊接。

A. 焊接工藝參數(shù)

箱體板厚 焊絲牌號 焊絲直徑 電 流A 電 壓V 速度m/min

δ≤20 H08MnA Φ4 350 38 0.7

δ=30 δ=32 H08MnA Φ4 350-380 38-42 0.5

δ=36 H08MnA Φ4 380-400 42-55 0.35-0.5

焊劑：F5021

B. 焊接順序，如上圖所示：

所有埋弧焊，一個箱體的四條焊縫，必須連續(xù)施焊完畢。不得焊一半后，隔夜再焊。當(dāng)焊接板厚大于30㎜箱體時(shí)，在焊接起點(diǎn)500㎜內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度控制在100～150℃，預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每則寬度為100㎜。

4.2.1.6涂裝

A.鋼結(jié)構(gòu)在涂裝前，必須將構(gòu)件上的飛濺，焊疤、油污等清除干凈，表面應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹

B底漆采用環(huán)氧富鋅底漆2遍，環(huán)氧云鐵中間漆。

C.連接板的接觸面和地焊縫兩側(cè)50㎜范圍內(nèi)安裝前不涂裝，鋼柱下端900㎜范圍內(nèi)不涂漆。

4.3鋼構(gòu)件制作工藝流程

4.4.其它通用工藝

1）放樣與落樣

a. 放樣即依據(jù)施工詳圖，按1：1的比例畫出各構(gòu)件的實(shí)際尺寸、形狀，部份較復(fù)雜的構(gòu)件必須經(jīng)過展開，然后作成樣板、樣帶，作為落樣、切割、組合之用。放樣、落樣作為下料、彎曲、銑、刨、鉆孔等加工的依據(jù)。

b. 樣板材質(zhì)：選用鍍鋅鋼板，保證制作精度不易變形。

c. 樣板保存：注意防止日曬、雨淋、模糊不清。保存期為工程竣工驗(yàn)收之后，由總工程師批準(zhǔn)，統(tǒng)一進(jìn)行處理。

d. 放樣時(shí)，銑、刨、氣割加工的工件要考慮加工余量，所有加工邊一般要留加工雨量5mm，氣割工件依據(jù)割嘴的型號不同一般為1.0mm～4.0mm。焊接工件要按工藝要求放出收縮量。參考下表

切割余量表

切割方式 材料厚度（mm） 割縫寬度留量（mm）

氣割下料 ≤10 1-2

10-20 2.5

20-40 3.0

40以上 4.0

e. 放樣檢查：

校對基本尺寸。一般不允許超過2mm。

2）下料

構(gòu)件下料方式分類：

下料方法 下料工具 構(gòu)件類型

機(jī)械切斷法 剪床、砂輪機(jī)、

薄鋼板（厚度不得超過12mm）

火焰切割法 多頭門式切割機(jī)

半自動切割機(jī)

手工切割 中厚鋼板

鋼管火焰切割機(jī) Φ≤800

3）剪切

a. 剪板機(jī)工作示意圖如下所示：

b. 鋼板剪切厚度不得超過12mm，角鐵、槽鋼切斷厚度為不超過10mm，對切割質(zhì)量要求應(yīng)以切斷面不變形為宜。

c. 切斷面須去除毛邊并打磨修齊。

d. 剪切完成的板料、型鋼須分類堆放整齊并按規(guī)定標(biāo)識。

4)氣割

氣割是工廠加工中最常用的技術(shù)之一，分為手工和機(jī)械兩種，手工氣割的設(shè)備主要是割炬，機(jī)械主要有自動氣割機(jī)和半自動氣割機(jī)，氣割工藝除要掌握氣體氣壓及分配外，還應(yīng)注意割嘴的選用。割嘴選用的適當(dāng)與否直接會影響加工成本。

氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物，鋼板開條采用半自動切割。氣割后零件的允許偏差如下表：

項(xiàng) 目 允 許 偏 差

零件的寬度、長度 +3.0mm

切割面平面度 0.05t但不大于2.0mm

割紋深度 0.2mm

局部缺口深度 1.0mm

5)制孔

制孔主要設(shè)備：數(shù)控鉆床、臺式鉆床

制孔注意事項(xiàng)：孔徑、孔位、孔間距須符合圖紙規(guī)定并達(dá)到質(zhì)量要求

a. 板厚超過12mm的構(gòu)件，不得用沖孔機(jī)制孔。

b. 制孔若有錯誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴(kuò)孔。

c. 高強(qiáng)螺栓孔的貫通率及阻塞率須符合下表：

接合方法 螺栓規(guī)格（mm） 貫通樣規(guī)（mm） 貫通率（%） 阻塞樣規(guī)（mm） 阻塞率（%）

磨擦接合 D D+1.0 100 D+3.0 80以上

支承接合 D D+0.7 100 D+0.8 100

e. 螺栓孔孔距的允許偏差mm（僅用于劃線鉆孔）

項(xiàng)目 允許偏差

<500 501-1200 1201-3000 >3000

同一組內(nèi)任意兩孔距離 +1.0 +1.5

相鄰兩組的端孔間距離 +1.0 +1.5 +2.0 +2.5

f.螺栓孔的允許偏差mm（僅限于劃線制孔）

項(xiàng) 目 允 許 偏 差

直徑 0-+1

切割面平面度 2.0

局部缺口深度 0.03t（板厚）且不大于2.0

g.本工程鋼結(jié)構(gòu)均采用數(shù)控制孔，特殊情況下經(jīng)有關(guān)部門同意才可采用劃線制孔等方式制孔。

7）矯正

矯正要求（管件矯正采用加熱矯正）：

a. 一般對于變形大的工件，其加熱溫度為600℃～800℃。焊接件的矯正加熱溫度為700℃～800℃且不可急冷以避免鋼材脆性。

b. 采用加熱加壓法時(shí)，250℃～350℃時(shí)不可錘打，避免發(fā)生脆斷。

c. 確定加熱位置、加熱范圍、加熱溫度和加熱順序，考慮是否需加外力。一般先矯正剛性大的方向和變形大的部位。

d. 長跨度的管桁架或其它構(gòu)件必須按施工圖所示要求進(jìn)行預(yù)拱。

e. 鋼板厚度較大時(shí)可采用預(yù)熱，從而避免表面與中心溫差太大而發(fā)生裂紋。

f. 一般工件經(jīng)矯正后不需做退火處理，但對有專門技術(shù)規(guī)定的矯正工件需做退火處理，以消除矯正應(yīng)力。焊接件的退火溫度一般為650℃。

g. 檢查矯正質(zhì)量，對未能達(dá)到質(zhì)量要求的范圍進(jìn)行再次的火焰矯正。矯正量過大的應(yīng)在反方向進(jìn)行火焰矯正，直至符合技術(shù)要求。

h. 矯正后鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。

8）拋丸除銹

拋丸除銹需達(dá)到Sa2.5級：完全除去黑皮、鐵銹與其他外界異物，再經(jīng)過吸塵機(jī)或壓縮空氣徹底清除灰塵與銹垢，僅允許少量點(diǎn)銹或絲銹存在，鋼鐵表面呈近似灰白色金屬如Sa2.5及標(biāo)準(zhǔn)所示。

拋丸除銹要求：

a. 原材料、構(gòu)件未經(jīng)品質(zhì)檢驗(yàn)合格，不得作拋丸除銹處理。

b. 鋼珠規(guī)格須符合規(guī)定要求為16-40目（參見QC工程表）。

c. 工作環(huán)境相對濕度超過85%，不得施工。

d. 拋丸除銹后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等應(yīng)予清除，清除部位應(yīng)再作處理。

e. 埋設(shè)于混凝土內(nèi)的部份可不作防銹處理但應(yīng)除去黑皮。

f. 凡作用高強(qiáng)螺栓的表面須于拋丸除銹完成后即以膠布粘貼。

g. 拋丸除銹完成后，應(yīng)會同相關(guān)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格后，于4小時(shí)內(nèi)噴涂第一道底漆。

9）涂裝

1>涂裝施工示意圖如下：

2>涂裝膜厚檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：

油漆干膜厚用電子膜厚計(jì)測量，被檢測點(diǎn)中有90%以上的點(diǎn)達(dá)到或超過規(guī)定膜厚，未達(dá)到規(guī)定膜厚的點(diǎn)的膜厚值達(dá)到或超過規(guī)定膜厚值的90%。

3>涂裝檢測參見QC工程表，特別注意是否有因搬運(yùn)所造成的撞傷、碰傷及變形而損傷油漆涂膜。

4>補(bǔ)漆：

a. 預(yù)涂底漆鋼材如表面因滾壓、切割、焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時(shí)，必須用噴珠或電動工具清理后，再行補(bǔ)漆。

b. 油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補(bǔ)漆。

c. 油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補(bǔ)漆。

d. 補(bǔ)漆材料必須采用與原施工相同性質(zhì)的材料。

10）焊接工藝

10.1焊接準(zhǔn)備

1>焊材干燥及管理：

a. 一般鈦鈣型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經(jīng)60℃-100℃的干燥再使用。

b. 低氫焊條須經(jīng)300℃溫度、1個小時(shí)以上的干燥后，再放入100℃的干燥箱內(nèi)進(jìn)行干燥。

c. 如焊條裝在焊條袋內(nèi)到現(xiàn)場使用4小時(shí)內(nèi)不必干燥，而裝在干燥器內(nèi)到現(xiàn)場使用10小時(shí)內(nèi)不必再干燥。

d. 從焊劑新箱打開使用時(shí)，必須完全干燥狀態(tài)下施焊。

e. 焊劑如打開經(jīng)12小時(shí)后，須經(jīng)120℃、1小時(shí)的干燥。

f. 新購買的焊條必須交倉庫保管，置于通風(fēng)、干燥、不直接接觸地面的場所，使用時(shí)須填具領(lǐng)料單向倉庫領(lǐng)用。

g. 工作結(jié)束，剩余焊條必須收回置于干燥箱內(nèi)，次日再取用。

2>坡口加工

a. 為達(dá)到設(shè)計(jì)要求，鋼材接合部板厚9mm以上的全熔透焊接必須開坡口，坡口的形狀、尺寸、加工方法應(yīng)按照設(shè)計(jì)圖（制造圖）或放樣圖所規(guī)定的要求進(jìn)行。

b. 坡口表面要清理干凈并作防銹處理或立即焊接。

c. 火焰開坡口若有傷痕，須用電焊修補(bǔ)后再用砂輪機(jī)磨平，并清理干凈割渣和焊渣。

3>焊接預(yù)熱

a. 在低溫或母材為厚板時(shí)可進(jìn)行焊接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。

b. 焊接前檢查施焊初是否干凈，確保其無污染。

根據(jù)鋼材及板厚確定 根據(jù)含碳量確定

鋼材 焊材 板厚(mm) 含碳量(%) 預(yù)熱溫度(0C)

t<25 25< t <38 38< t <50 0.20以下 90以下

Q235 其他焊條 不預(yù)熱 600C+100C —— 0.20-0.30 90-150

低氫焊條 不預(yù)熱 不預(yù)熱 600C+100C 0.30-0.45 150-260

Q345 低氫焊條 不預(yù)熱 600C+100C 1000C+100C 0.45-0.80 260-420

預(yù)熱溫度控制如下：

手工電弧焊焊條型號選擇如下表:

構(gòu)件材質(zhì) 焊條型號 說 明

GB ASTM

Q235 E4303 E60 焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度43kg/mm

Q345 E5016 E7016 焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度50kg/mm

10.2 焊接方法

a.鋼板對接

下料：根據(jù)施工圖要求把所要拼接的鋼板放長30-50mm，以補(bǔ)充焊縫收縮和邊線的不整齊。

開坡口：鋼板厚度大于12mm時(shí)必須開坡口，坡口形式如下圖，采用半自動切割機(jī)或手工開取。

10.3).焊接工藝主要規(guī)程

a、施焊前，焊工應(yīng)復(fù)檢焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不符合要求時(shí)，應(yīng)修整合格后方可施焊。

b、焊接時(shí)，焊工應(yīng)遵守焊接工藝規(guī)程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

c、焊接時(shí)，不得使用藥物脫落或焊蕊生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。

d、焊絲在使用前應(yīng)清除油污、鐵銹。

e、焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環(huán)，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘干。保護(hù)氣體的純度應(yīng)符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨時(shí)隨取。

f、焊接前必須清除焊接區(qū)的有害物，并符合下列要求：

埋弧焊及用低氫焊條焊接的構(gòu)件，焊接區(qū)有兩側(cè)必須清除鐵銹，氧化

皮等影響焊接質(zhì)量。

清除定位焊的熔渣和飛濺。

熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊點(diǎn)熔渣、焊根。

g、焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí),焊工不得擅自處理,應(yīng)查原因,制訂了修補(bǔ)工藝后方可處理。

h、要求局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不應(yīng)小于200mm；當(dāng)仍有不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)對該焊縫百分之百探傷檢查。

i、焊縫質(zhì)量等級及缺陷等級應(yīng)滿足設(shè)計(jì)，滿足《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)》中規(guī)定的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求。

10.4檢測

1>一般檢查

制造圖檢查：核對材料表中構(gòu)件尺寸與施工圖的標(biāo)準(zhǔn)尺寸是否一致。

材料檢查：檢查所有鋼材是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，是否具有質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書與實(shí)物是否相符，必要時(shí)對鋼板板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，所用焊接材料是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量證明書是否齊全，材料是否有質(zhì)量證明書。

放樣尺寸檢查：落樣切割前須對放樣尺寸檢查是否與施工圖尺寸相同。

焊接面檢查：根據(jù)不同的板厚，檢查焊接面形狀、尺寸、角度是否符合規(guī)范。

焊接部位的檢查：

焊前檢查：表面清潔，母材預(yù)熱，焊條干燥。

焊中檢查：檢查現(xiàn)場施工是否按照焊接工藝評定的工藝參數(shù)作業(yè)，主要為電流、電壓、焊接速度及各電焊層間的清潔。

焊后檢查：焊道外觀檢查及修補(bǔ)。

2>非破壞性焊道檢查

a. 所有焊道作外觀檢查，外形尺寸符合“鋼結(jié)構(gòu)焊接尺寸”的規(guī)定。

b. 非破壞超聲波內(nèi)部檢測，根據(jù)施工設(shè)計(jì)圖的要求。探傷比例：一級焊逢100%，二級焊縫20%。

c. 超聲波檢測應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB1134-89，對6mm鋼板用CB/T代替。

a. 涂裝前對構(gòu)件進(jìn)行拋丸除銹，等級要求達(dá)到ST2.5以上，與標(biāo)準(zhǔn)相比對。

b. 涂裝施工后，油漆實(shí)干后進(jìn)行膜厚檢測，膜厚標(biāo)準(zhǔn)為90%以上的點(diǎn)需達(dá)設(shè)計(jì)膜厚，且未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)之點(diǎn)的膜厚最低值不低于設(shè)計(jì)膜厚的90%。

c. 檢測點(diǎn)及位置按GB50221-95的規(guī)定進(jìn)行。

4>成品檢測

a. 出貨作記

構(gòu)件的出貨順序、時(shí)間應(yīng)根據(jù)工程吊裝情況協(xié)調(diào)決定。

構(gòu)件出貨時(shí)應(yīng)檢查出貨單，注明業(yè)主名稱、地址、構(gòu)件編號、尺寸及重量，并于構(gòu)件總圖上劃記。

b. 包裝檢查

核對墊木位置是否達(dá)到力點(diǎn)、支點(diǎn)、重心點(diǎn)的平衡。

檢查打包帶捆扎是否結(jié)實(shí)牢固。

檢試易于散失及易變形的構(gòu)件是否加強(qiáng)保護(hù)。

防風(fēng)網(wǎng)安裝步驟及生產(chǎn)工藝介紹

G4/3寸管螺紋的具體尺寸是：每英寸14牙，螺距1.814mm，外徑26.442mm，中徑25.281，內(nèi)徑24.119mm，牙形高度1.162 。圓弧半徑0.249 。

55°英制非密封管螺紋（G）

英制非密封管螺紋的完整標(biāo)記由螺紋特征代號，螺紋尺寸代號，中徑公差等級代號和旋向代號組成。

英制非密封圓柱螺紋的特征代號為：G

對英制非密封圓柱內(nèi)螺紋，其中徑公差等級代號省略不標(biāo)；而英制非密封圓柱外螺紋的中徑公尺等級代號分別為A和B。

左旋螺紋的旋向代號為LH；右旋螺紋的旋向代號省略不標(biāo)。

當(dāng)表示英制非密封管螺紋的螺紋副時(shí)，僅標(biāo)注外螺紋的標(biāo)記代號。

示例：

尺寸代號為2的右旋，非密封圓柱內(nèi)螺紋：G2

尺寸代號為3的A級，右旋，非密封圓柱外螺紋：G3A

尺寸代號為4的B級，左旋，非密封圓柱外螺紋：G4 B-LH

尺寸代號為2的右旋，非密封圓柱內(nèi)螺紋與A級圓柱外螺紋組成的螺紋副：G2A

加工內(nèi)孔螺紋的是管螺紋絲錐 加工外螺紋的有板牙。

擴(kuò)展資料

公制螺紋用螺距來表示，美英制螺紋用每英寸內(nèi)的螺紋牙數(shù)來表示；

公制螺紋是60度等邊牙型，英制螺紋是等腰55度牙型，美制螺紋為等邊60度牙型；

公制螺紋用公制單位（如mm），美英制螺紋用英制單位（如英寸）；

“行內(nèi)人”通常用“分”來稱呼螺紋尺寸，一英寸等于8分，1/4英寸就是2分，以此類推。

另外還有：ISO—公制螺紋標(biāo)準(zhǔn)60度；UN—統(tǒng)一螺紋標(biāo)準(zhǔn)60度；API—美國石油管螺紋標(biāo)準(zhǔn)60度；W—英國惠氏螺紋標(biāo)準(zhǔn)55度；

NPT BSP螺紋技術(shù)---- NPT，PT，G螺紋的區(qū)別

NPT，PT，G各種螺紋的區(qū)別

NPT，PT，G都是管螺紋．

NPT 是 National (American) Pipe Thread 的縮寫，屬于美國標(biāo)準(zhǔn)的 60 度錐管螺紋，用于北美地區(qū)．國家標(biāo)準(zhǔn)可查閱 GB/T12716-1991

PT 根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)出版社2009年版《公制、美制和英制螺紋標(biāo)準(zhǔn)手冊 (第三版)》，是韓國日本使用的55°舊英制密封圓錐管螺紋，日本的標(biāo)準(zhǔn)號為 JIS B 0203 ，韓國的標(biāo)準(zhǔn)號為 KS B 0222 ，其中 P 表示管螺紋（Pipe），T表示圓錐（taper），由于我國與兩國鄰近，故常會見到，對應(yīng)國標(biāo)查閱GB/T7306.2。國內(nèi)舊標(biāo)準(zhǔn)叫法為ZG。

G 是 55°非密封管螺紋，屬惠氏螺紋家族．標(biāo)記為 G 代表圓柱螺紋．國家標(biāo)準(zhǔn)可查閱 GB/T7307-2001

另外螺紋中的1/4、1/2、1/8 標(biāo)記是指螺紋尺寸的代號，單位是英寸．行內(nèi)人通常用分來稱呼螺紋尺寸，一寸等于8分，1/4寸就是2分，如此類推．G 就是管螺紋的統(tǒng)稱(Guan)，55，60度的劃分屬于功能性的，俗稱管圓。即螺紋由一圓柱面加工而成。

ZG俗稱管錐，即螺紋由一圓錐面加工而成，一般的水管接頭都是這樣的，舊國標(biāo)代號，新國標(biāo)代號為Rc。公制螺紋用螺距來表示，美英制螺紋用每英寸內(nèi)的螺紋牙數(shù)來表示，這是它們最大的區(qū)別，公制螺紋是60度等邊牙型，英制螺紋是等腰55度牙型，美制螺紋60度。

公制螺紋用公制單位， 美英制螺紋用英制單位。管螺紋主要用來進(jìn)行管道的連接，其內(nèi)外螺紋的配合緊密，有直管與錐管兩種。公稱直徑是指所連接的管道直徑，顯然螺紋直徑比公稱直徑大。1/4，1/2，1/8是英制螺紋的公稱直徑，單位是英寸。

百度百科-管螺紋標(biāo)準(zhǔn)

無縫鋼管gb/t3639-2000一般用于什么地方

隨著我國經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，煤炭、礦粉等的需求量也逐漸加大，由此帶來的粉塵污染也更大了。各大煤場的粉塵飛揚(yáng)問題對其周圍居民的生活、工作、學(xué)習(xí)等都帶來了不小的營銷。為了改善這種狀況，國家規(guī)定，煤場等容易產(chǎn)生粉塵的施工現(xiàn)場必須采取防風(fēng)抑塵措施。于是防風(fēng)網(wǎng)便被逐漸的利用了起來，將一定數(shù)量的防風(fēng)網(wǎng)組合起來形成擋風(fēng)抑塵墻，可以大大降低粉塵的污染。下面我們就來了解一下防風(fēng)網(wǎng)的安裝步驟及生產(chǎn)工藝。

　　安裝步驟

(1)防塵網(wǎng)地下基礎(chǔ)：由預(yù)制混凝土塊或現(xiàn)場澆注地下基礎(chǔ)。

(2)防風(fēng)網(wǎng)支護(hù)結(jié)構(gòu)：工程設(shè)計(jì)按風(fēng)力風(fēng)速設(shè)計(jì)參數(shù)。采用鋼支架支護(hù)，支架主要給"擋風(fēng)抑塵墻"提供足夠的強(qiáng)度，抵御強(qiáng)風(fēng)的破壞，其次考慮整體美觀。支架主體選用鋼管，采用鋼筋砼支柱作"擋風(fēng)抑塵墻"的支架。

(3)擋風(fēng)板安裝：使用壽命15~20年。使用環(huán)境溫度:-40℃至+80℃,連接采用螺釘和壓板固定。擋風(fēng)抑塵扳的具體尺寸、彎曲度、開孔率應(yīng)根據(jù)堆場的實(shí)際情況進(jìn)行設(shè)計(jì)。

(4)擋土磚墻：為防止雨雪后煤泥水外溢，擋風(fēng)墻下部可設(shè)置1.2-1.5米的擋土磚墻。

　　生產(chǎn)工藝

　　柔性

混料:柔性防風(fēng)抑塵網(wǎng)的第一個環(huán)節(jié)，主要是將原料放入混料機(jī)進(jìn)行混料。

拉絲:柔性防風(fēng)抑塵網(wǎng)生產(chǎn)的第二個環(huán)節(jié)，也是最重要的一項(xiàng)。

織網(wǎng):?柔性防風(fēng)抑塵網(wǎng)生產(chǎn)的第三個環(huán)節(jié)，通過機(jī)械設(shè)備將絲編織成為網(wǎng)，織出的網(wǎng)寬度在2-5米之間。長度可無限延長。

裁剪縫制:柔性防風(fēng)抑塵網(wǎng)生產(chǎn)的第四個環(huán)節(jié)，根據(jù)客戶的尺寸要求，將防風(fēng)網(wǎng)裁剪縫制出客戶所需要的規(guī)格。

　　鋼性

剪板折彎:?剪板和折彎，是生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，?先進(jìn)的加工設(shè)備決定產(chǎn)品的質(zhì)量優(yōu)劣。

沖孔:?是防風(fēng)網(wǎng)生產(chǎn)的第二個環(huán)節(jié)?，專業(yè)的生產(chǎn)工人為您加工優(yōu)質(zhì)的沖孔產(chǎn)品

成型:?防風(fēng)網(wǎng)的第三個環(huán)節(jié):防風(fēng)產(chǎn)品加工成形設(shè)備，有雙峰和三聯(lián)峰連續(xù)成型設(shè)備，防風(fēng)網(wǎng)長度可以做到10米甚至更長。

清洗:?防風(fēng)抑塵網(wǎng)生產(chǎn)的第四個環(huán)節(jié)，它是為后面的靜電噴塑做準(zhǔn)備，清洗的潔凈效果直接影響到表面噴塑的質(zhì)量。

靜電噴涂：防風(fēng)抑塵網(wǎng)的第五個環(huán)節(jié)是對表面進(jìn)行粉末噴涂處理使產(chǎn)品經(jīng)受各種惡劣環(huán)境不腐蝕生銹。

以上就是防風(fēng)網(wǎng)的安裝步驟以及生產(chǎn)工藝。防風(fēng)網(wǎng)可以有效的減少散料在裝卸和堆放過程中的逸散，而且它的投資小，安裝技術(shù)也比較簡便，防風(fēng)抑塵效果非常好，越來越受到儲煤場、礦石等露天散料堆場的歡迎。利用防風(fēng)網(wǎng)將擋風(fēng)抑塵墻建成以后，可以很好地降低粉塵的污染，美化周邊的地區(qū)環(huán)境，使周圍居民的生活也得到保障。

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鋼結(jié)構(gòu)廠房有什么關(guān)鍵施工技術(shù)，工藝

精密管精 密 管

● 標(biāo)準(zhǔn) Standard

GB/T3639

GB/T8713精密管

DIN2391-2

HK15-2000

●用途 Uses

用于制造機(jī)械結(jié)構(gòu)、液壓設(shè)備、汽車零件

冷拔管或冷軋精密無縫管（GB3639-2000）是用于機(jī)械結(jié)構(gòu)、液壓設(shè)備的尺寸精度高和表面光潔度好的冷拔或冷軋精密無縫鋼管。

冷拔管 高精度冷拔精密鋼管是一種新型高技術(shù)節(jié)能產(chǎn)品。,高精度冷拔精密鋼管的推廣應(yīng)用對節(jié)約鋼材，提高加工工效，節(jié)約能源 所謂高精度冷拔管是指內(nèi)、外徑尺寸精度(公差范圍)嚴(yán)格，內(nèi)外表面光潔度、圓度、直度良好，壁厚均勻的精 該技術(shù)所生產(chǎn)的高精度冷拔管的主要技術(shù)指標(biāo)已達(dá)到或部分超過國家標(biāo)準(zhǔn)GB8713--88和國際標(biāo)準(zhǔn)ISO4394/I-1980(E) 的要求。詳見下表: 主要技術(shù)指標(biāo)與標(biāo)準(zhǔn)對照表項(xiàng) 目 實(shí)際達(dá)到 GB8713-88 ISO4394/I 內(nèi)徑尺寸公差 H8 H9 H10 H8 H9 H10 H8 H9 H10 直 線 度 0.3/1000 A: 0.3/1000 A: 0.5/1000 B: 1/1000 B: 1/1000 C: 1.5/1000 C: 1.5/1000 壁厚%10±壁厚 %10±壁厚 %5±壁厚偏差 圓 度 0.04 無規(guī)定。

鋼管重量計(jì)算公式:[(外徑-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)

鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝

適用范圍：適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝、圓管構(gòu)件加工和鋼構(gòu)件預(yù)拼裝

1材料要求

1.1.1鋼結(jié)構(gòu)使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應(yīng)具有質(zhì)量證書，必須符合設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

1.1.2進(jìn)廠的原材料，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)在甲方、監(jiān)理的見證下，進(jìn)行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗(yàn)和驗(yàn)收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗(yàn)報(bào)告。

1.1.3在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。

1.1.4材料代用應(yīng)由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術(shù)核定單），向甲方和監(jiān)理報(bào)審后，經(jīng)設(shè)計(jì)單位確認(rèn)后方可代用。

1.1.5嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料應(yīng)集中管理，建立專用倉庫，庫內(nèi)要干燥，通風(fēng)良好。

1.1.7螺栓應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。高強(qiáng)度螺栓的入庫驗(yàn)收，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程》JGJ82的要求進(jìn)行，嚴(yán)禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強(qiáng)度螺栓。

1.1.8涂料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并存放在專門的倉庫內(nèi)，不得使用過期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。

2主要機(jī)具

1.2.1主要機(jī)具

鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)長用工具。

3作業(yè)條件

1.3.1完成施工詳圖，并經(jīng)原設(shè)計(jì)人員簽字認(rèn)可。

1.3.2施工組織設(shè)計(jì)、施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書等各種技術(shù)準(zhǔn)備工作已經(jīng)準(zhǔn)備就緒。

1.3.3各種工藝評定試驗(yàn)及工藝性能試驗(yàn)和材料采購計(jì)劃已完成。

1.3.4主要材料已進(jìn)廠。

1.3.5各種機(jī)械設(shè)備調(diào)試驗(yàn)收合格。

1.3.6所有生產(chǎn)工人都進(jìn)行了施工前培訓(xùn)，取得相應(yīng)資格的上崗證書。

4操作工藝

鋼結(jié)構(gòu)

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海偌

1.4.1工藝流程

1.4.2操作工藝

1放樣、號料

1）熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決。

2）準(zhǔn)備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

3）放樣需要鋼尺必須經(jīng)過計(jì)量部門的校驗(yàn)復(fù)核，合格后方可使用。

4）號料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。

5）樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號、構(gòu)件編號、規(guī)格，同時(shí)標(biāo)注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

6）放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：

銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。

切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)由工藝給出。

7）主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時(shí)應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點(diǎn)和傷痕缺陷。

8）號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。

9）本次號料后的剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。

2 切割

下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割。

1）剪切時(shí)應(yīng)注意以下要點(diǎn)：

（1）當(dāng)一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時(shí)，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。

（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2）鋸切機(jī)械施工中應(yīng)注意以下施工要點(diǎn)：

（1）型鋼應(yīng)進(jìn)行校直后方可進(jìn)行鋸切。

（2）單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進(jìn)行加工。

（3）加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進(jìn)行端面精銑。

（4）鋸切時(shí)，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。

3）在進(jìn)行氣割操作時(shí)應(yīng)注意以下工藝要點(diǎn)：

（1）氣割前必須檢查確認(rèn)整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全。

（2）氣割時(shí)應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。切割時(shí)應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰，風(fēng)線長和射力高。

（3）氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

（4）氣割時(shí)，必須防止回火。

（5）為了防止氣割變形，操作中應(yīng)先從短邊開始；應(yīng)先割小件，后割大件；應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。

3 矯正和成型

1）矯正

（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機(jī)、撐直機(jī)、油壓機(jī)、壓力機(jī)等機(jī)械力進(jìn)行矯正。

（2）火焰矯正，加熱方法有點(diǎn)狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準(zhǔn)超過900℃。

②中碳鋼則會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

③普通低合金鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。

④工藝流程

2）成型

（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應(yīng)低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴(yán)禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

（2）冷加工：鋼材在常溫下進(jìn)行加工制作，大多數(shù)都是利用機(jī)械設(shè)備和專用工具進(jìn)行的。

4 邊緣加工（包括端部銑平）

1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機(jī)加工等。

2）氣割的零件，當(dāng)需要消除影響區(qū)進(jìn)行邊緣加工時(shí)，最少加工余量為2.0mm。

3）機(jī)械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應(yīng)有損傷和裂縫，在進(jìn)行砂輪加工時(shí)，磨削的痕跡應(yīng)當(dāng)順著邊緣。

4）碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應(yīng)做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

5）構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

6）施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進(jìn)行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

7）零件邊緣進(jìn)行機(jī)械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm，應(yīng)無毛刺等缺陷。

8）柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應(yīng)大于0.5mm。

9）關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質(zhì)量的保證。

10）構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行。

11）應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

5 制孔

1）構(gòu)件使用的高強(qiáng)度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

2）構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時(shí)允許采用沖孔。

厚度在5mm以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當(dāng)韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時(shí)，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。

4）制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應(yīng)清除干凈。

5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工

1）高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機(jī)打磨等方法。(注：砂輪機(jī)打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)

2）經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護(hù)措施。

3）制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時(shí)，每種處理工藝應(yīng)單獨(dú)檢驗(yàn)，每批三組試件。

4）抗滑移系數(shù)試驗(yàn)用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強(qiáng)度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。

5）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

6）制造廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造的同時(shí)進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，并出具報(bào)告。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)寫明試驗(yàn)方法和結(jié)果。

7）應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程》JGJ82的要求或設(shè)計(jì)文件的規(guī)定,制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗(yàn)抗滑移系數(shù)用的構(gòu)件，并與構(gòu)件同時(shí)移交。

7 管球加工

1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗(yàn)材質(zhì)、規(guī)格、表面質(zhì)量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點(diǎn)焊→焊接→檢驗(yàn)→防腐前處理→防腐處理。

2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機(jī)械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機(jī)械加工。

4）焊接球節(jié)點(diǎn)網(wǎng)架制造工藝：采購鋼管→檢驗(yàn)材質(zhì)、規(guī)格、表面質(zhì)量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機(jī)床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

8 組裝

1）組裝前，工作人員必須熟悉構(gòu)件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求，并根據(jù)施工圖要求復(fù)核其需組裝零件質(zhì)量。

2）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

3）在采用胎模裝配時(shí)必須遵循下列規(guī)定：

（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強(qiáng)度。

（2）布置裝配胎模時(shí)必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點(diǎn)考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工余量。

（3）組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進(jìn)行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行繼續(xù)組裝。

（4）構(gòu)件在組裝過程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可覆蓋。當(dāng)有復(fù)雜裝配部件不易施焊時(shí)，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構(gòu)件的方法。

4）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機(jī)械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進(jìn)行。

5）典型結(jié)構(gòu)組裝

（1）焊接H型鋼施工工藝

工藝流程

下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面構(gòu)件的加工工藝

（3）勁性十字柱的加工工藝

（4）一般卷管工藝流程圖

1）預(yù)拼裝數(shù)按設(shè)計(jì)要求和技術(shù)文件規(guī)定。

2）預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點(diǎn)連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。

3）預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的平臺式胎架上進(jìn)行。其支承點(diǎn)水平度：

A≤300～1000m2 允差≤2mm

A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定。單構(gòu)件支承點(diǎn)不論柱、粱、支撐，應(yīng)不少于兩個支承點(diǎn)。

（2）預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞?zhǔn)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求基準(zhǔn)一致，如需變換預(yù)拼裝基準(zhǔn)位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計(jì)認(rèn)可。

（3）所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗(yàn)收并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的單構(gòu)件。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。

（4）在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機(jī)械等方式進(jìn)行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

（5）大型框架露天預(yù)拼裝的檢測時(shí)間，建議在日出前，日落后定時(shí)進(jìn)行。所使用卷尺精度，應(yīng)與安裝單位相一致。

4）高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可采用沖釘定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時(shí)螺栓的1/3。

5）預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過率不小于85%；當(dāng)用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時(shí)，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。

6）按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。

5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

詳見《結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205—2001

6成品保護(hù)

1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護(hù)措施，上工序移交給下道工序必須符合有關(guān)規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。

1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護(hù)膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時(shí)，墊點(diǎn)和堆放數(shù)量合理，以防壓彎變形。

1.6.4經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護(hù)措施。

1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補(bǔ)上。

7應(yīng)注意的問題

1.7.1技術(shù)質(zhì)量

1.當(dāng)對鋼材有疑義時(shí)，應(yīng)抽樣復(fù)驗(yàn)，只有試驗(yàn)結(jié)果達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定和技術(shù)文件的要求時(shí)，方可采用。

2.放樣使用的鋼尺必須經(jīng)計(jì)量單位檢驗(yàn)合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對。

3.用火焰矯正時(shí)，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準(zhǔn)澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。

4.高強(qiáng)度螺栓孔及孔距必須符合規(guī)范要求，它直接關(guān)系到安裝質(zhì)量的大問題。

5.處理后的摩擦面應(yīng)妥為保護(hù)；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復(fù)使用。

1.7.2安全措施

1.認(rèn)真執(zhí)行各工種的安全操作規(guī)程。

2.對用電設(shè)備采取漏電保護(hù)措施，以防觸電。

3.對起重機(jī)要嚴(yán)禁超載吊裝。

4.各工種操作時(shí)，要佩帶好勞動保護(hù)用品。

好了，今天關(guān)于“鋼管沖孔加工/a”的話題就到這里了。希望大家通過我的介紹對“鋼管沖孔加工/a”有更全面、深入的認(rèn)識，并且能夠在今后的學(xué)習(xí)中更好地運(yùn)用所學(xué)知識。